Il basalto è sempre stato usato fin dall’antichità per la sua durezza per lastricare le strade e, come riempimento, nelle costruzioni. Più recentemente inoltre è stato utilizzato nella produzione di rivestimenti antiabrasivi e mattonelle per pavimentazione mediante lo stampaggio dal fuso. In realtà, negli ultimi decenni, si è scoperto che le rocce basaltiche non sono tutte identiche chimicamente e che quelle con determinate composizioni chimiche hanno alcune caratteristiche fisiche che le rendono adatte all’estrusione di utili filamenti continui di vari diametri (9÷24 µm). Il parigino Paul Dhé nel 1923 per primo ottenne un brevetto per la produzione di filamenti di basalto. Dopo la Seconda Guerra Mondiale ricercatori di Francia, Germania, Gran Bretagna, Italia e principalmente USA proseguirono con i primi tentativi di estrusione del basalto. Solo negli anni '50/60 a Mosca e Praga si ebbero i primi risultati significativi e nel decennio successivo l'interesse, motivato anche dagli estesi giacimenti esistenti, riprese anche nel nord ovest degli Stati Uniti. Negli stessi anni il Ministero della Difesa sovietico dimostrò anch'esso interesse nei potenziali di questa tecnologia per applicazioni militari e aerospaziali. La ricerca si incentrò così nell'importante centro di Kiev, chiaramente con un budget illimitato: lo sviluppo andò a buon fine ma la tecnologia fu mantenuta segreta a meno di alcune brevi, piccole pubblicazioni. Gli istituti di ricerca e gli impianti di produzione erano chiaramente off limits. Solamente nel 1990/92, dopo la Perestroika, questa tecnologia fu desegretata e questo permise l’inizio degli impieghi per uso civile. Attualmente le fibre di basalto sono prodotte a livello industriale negli ex paesi sovietici Russia e Ucraina ed anche in Cina; vengono principalmente utilizzate nel settore automobilistico, da aziende giapponesi, per la fabbricazioni di marmitte e di altri particolari, per la produzione di serie di speciali treppiedi per fotografi e di tavole da snowboard. Per le sue infinite potenzialità di sviluppo e molteplici campi di applicazione, anche in Europa negli ultimi anni le fibre di basalto hanno suscitato sempre maggior interesse e curiosità.

Il processo tecnologico per la produzione della fibra di basalto è basato su quattro passaggi fondamentali:

▪ un primo pretrattamento della roccia basaltica
▪ un processo di fusione in fornace per l’ottenimento delle fibre continue
▪ un trattamento di "filatura" in continuo
▪ lavorazioni di "tessitura" o altre, più particolari, per l'ottenimento di altre forme finali per applicazioni specifiche

I parametri principali per ottenere le proprietà richieste di viscosità e cristallizzazione nella zona di "filatura" del forno di fusione, determinano la stabilità del processo di formazione delle fibre stesse. Il grande contenuto di ossido di ferro della roccia basaltica che gli conferisce anche il caratteristico colore scuro, aumenta il tempo di omogeneizzazione, la temperatura di cristallizzazione e rende la curva della viscosità molto più brusca in confronto a quanto si ha, ad esempio, per il vetro. Questi aspetti richiedono una progettazione particolare del forno di fusione che fornisca le condizioni richieste per il mantenimento dello stato omogeneo della massa fusa durante le diverse fasi di processo. Il tipico impianto per la produzione di fibre minerali continue impiega il metodo di fusione verticale per la produzione della fibra base. I trattamenti finali, dopo le importanti fasi di estrazione, trascinamento verticale, trattamento iniziale e avvolgimento in rotoli, impiegano altre tecnologie più simili a quelle impiegate nella lavorazione di filati e tessuti.

Nella seguente tabella si riassumono le proprietà principali delle fibre di basalto, messe a confronto con materiali fibrosi di basso pregio, come le fibre di vetro o di alto pregio, come le fibre di silicio.